福清新闻网9月11日讯 轮毂减重20%，性能提高20%，每30秒生产一个轮毂……这家位于江阴港城经济区蓝园片区的专业锻造铝合金轮毂生产企业——福建福鑫轮毂有限公司，通过精密轮毂旋压全流程自动化关键技术与装备自主研发，成功实现降本节能减耗，为绿色低碳赋能。目前，该项目一期第一条生产线处在投产前的设备联调联试最后冲刺阶段。

日前，记者在福鑫轮毂项目一期第一条智能化产线车间看到，技术人员正忙着调试生产线（如图）。“目前，主体厂房等基础建设已完成，项目一期规划中的第一条智能化产线也完成建设，正处在投产前的设备联调联试最后冲刺阶段。”福建福鑫轮毂有限公司总经理何华强向记者详细介绍生产线建设情况，他特别自豪地指着一套装备说：“这是福鑫公司与华中科技大学配合，成功研发出来的生产装备，对降耗节能、生产流程的优化都起到非常大作用。”据他介绍，这款“全自动液压数控旋压机”，通过数控系统、关键自动化装备和工艺优化，实现精密轮毂旋压的全流程自动化。随着1.2万吨锻压机投入运营，将实现生产节拍升级，由行业66秒一模到现阶段30秒一模，目标达到20秒一模的生产速度。此外，还实现汽车轮毂减重20%，性能提高20%，节约铝矿资源，减少汽车能耗。同时，其液压数控系统还成功替代德国西门子804D系列、法国NUM系统DriverX等进口产品，打破国外品牌在锻造铝合金轮毂领域的长期垄断，实现关键技术自主可控与进口替代。

据了解，福建福鑫轮毂有限公司项目总投资30亿元，主要生产商用车、乘用车以及航天、轨道交通等锻造轮毂，项目分两期实施，一期项目总投6.69亿元，占地150亩，主要建设4条单线产能90万件高强度轻量化锻造镁铝合金车轮。二期项目预计2026年下半年启动，总投资23亿元，占地450亩，计划建设12条高强度轻量化锻造轮毂产线，达产后总产值将达100亿元。届时，项目可形成集研发、生产、销售、服务为一体的福建工业4.0数字轮毂产业示范园。

目前，一期项目10万平方米主体厂房于年初完成验收，整线工艺万吨级锻压设备、协同华中科技大学自研的旋压设备、固溶、时效炉、自研双主轴双刀立车加工中心、智能数控加工中心等关键设备组成，且均已安装到位，正在进行精细化的生产调试。同时，全线正进行包括70多台机器人自动化设备的联调联试，为即将到来的正式量产做最充分的准备。预计今年下半年，第一条产线可进入量产，将实现超5亿元的年产值。2027年4条产线全面达产后，预计年总产值将突破20亿元，年均税收可达8000万元。

“企业创新打造出兼具科技感、安全感和时代感的轮毂圈，助力培育一条全新的产业链并带动上下游配套集聚。”何华强告诉记者，下一步，企业将逐步通过智能视觉检测、AGV、MES等软硬件措施，通过大数据清洗、收集、分析，构建生产线智能大模型，最终实现具备AI实时监测、灵活调度、预测性维护、智能优化及智能决策的锻造铝合金车轮“黑灯工厂”，成为福建工业4.0数字轮毂产业示范园。

据介绍，未来，福鑫轮毂将进一步深耕科技创新，精准掌握市场动态，以精益求精的工匠精神，带动产品提质、产业提档、发展提速，全面助力企业高质量发展。